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  Limpieza y reacondicionado efectuada por Juan González Vilches y Juan Andrés Corrales Ruíz. Trabajos de soldadura efectuados por Miguel Fuertes Oliva y Raúl Pérez García. Se procede en el taller a una inspección visual previa de los intercambiadores, encontrándose un aparente mal estado exterior debido a capas de óxido. En adelante, nos referiremos como “Equipo 1” y “Equipo 2”, según la foto.   Para eliminar la capa de óxido exterior, se le realiza una limpieza por arenado a los equipos, obteniendo un óptimo resultado. Se continúa separando los equipos, oxicortando la tubería que los une para la posterior instalación de bridas soldada.     Tras esto, se procede a la limpieza por ultrasonidos de los equipos y posterior repaso con chorros de agua a presión para intentar arrastrar sedimento que no haya sido eliminado con la limpieza por ultrasonidos. El trabajo se continúa cortando el cap de 5” a sustituir, soldando el nuevo cap y soldando 4 bridas slip-on de 4” de 150 lbs para que la nueva unión entre ambos equipos sea bridadada. De este modo, se facilitarán posteriores trabajos de montaje y desmontaje de los equipos, pudiendo ser manipulados individualmente. Se comienzan las pruebas hidráulicas y neumáticas en los equipos.   EQUIPO 1 Se detectan 66 tubos totalmente obstruidos que no se han conseguido desatascar con la limpieza por ultrasonidos, ni con chorros de agua a presión con desengrasantes. Tampoco fue posible introducir ningún útil para arrastrar el sedimento, debido a que los tubos disponen de internos que hacen imposible esta tarea.     Tras las pruebas neumáticas en los tubos se detectan pérdidas en 10 de ellos, en los que se proceden a la instalación de tapones para que queden inutilizados.     Con esto el “Equipo 1” queda con un total de 76 tubos inutilizados (66 atascados y 10 inutilizados con tapones) de 179. El equipo quedaría con un 57,54 % de sus tubos operativos. Se realiza la prueba hidráulica por la carcasa del equipo a 11 bar y se detecta alguna fuga entre la unión de los tubos y el cabezal estacionario. Para solventarlo se realiza un expansionado de los tubos, acabando con esto con las fugas que se habían detectado previamente.   EQUIPO 2 Se realizan las pruebas neumáticas tubo por tubo y se detectan pérdidas en 4 de ellos, instalando 8 tapones en el equipo al ser un intercambiador de doble paso de los tubos (tubos en U).     Con esto, el “Equipo 2” quedaría con 4 tubos inutilizados de 83. El equipo quedaría con un 95,18 % de sus tubos operativos. Se realiza la prueba hidráulica por la carcasa del equipo a 11 bar y se detecta alguna fuga entre la unión de los tubos y el cabezal estacionario. Para solventarlo se realiza un expansionado de los tubos, acabando con esto con las fugas que se habían detectado previamente.     Además se detecta una pequeña fuga en la carcasa. Esta fuga es reparada con soldadura y pasta fundente.     Se le aplica una capa de minio rojo al interior de las tapas, se preparan las juntas, se coloca la tornillería nueva para cerrar los equipos y se quedan listos para entregar.  

1. Objeto Mantenimiento de las 12000 horas del MMPP nº 1, Wartsila 8R32. Trabajo realizado en Abril de 2015.  2. Procedimiento Procedimiento de trabajo realizado según las pautas del Manual de Gestión de Calidad de Reparaciones La Galera y las indicaciones del cliente. La realización del trabajo se ha llevado a cabo tanto en las instalaciones del cliente (Buque Juan J. Sister) como en las instalaciones de Reparaciones La Galera.  3. Trabajos realizados Desmontaje de culatas. Desmontar y limpiar el lado inferior, las lumbreras de admisión y escape, las válvulas de admisión y escape. Inspeccionar las superficies de refrigeración y limpiar. Rectificar las válvulas. Cambiar las juntas tóricas en las guías de válvula. Comprobar las válvulas de arranque. Renovar elementos fuera de tolerancia y montar. Desmontar el enfriador de aire de barrido, limpiar por ultrasonidos, prueba de estanqueidad y montar. Reacondicionar bombas de aceite y agua, bomba de prelubricación y termostática de aceite. Revisión de cabezas de pistón y calibración de bielas. Revisión de camisas. Inspección de de cojinetes de bancada. Revisión del sistema de arranque. Limpieza del cárter. Reglaje de válvulas del motor y efectuar pruebas de funcionamiento.   4. Descripción de los trabajos. – Culatas Se desmontan las culatas y se trasladan al taller para su reacondicionado. Desmontaje de elementos, renovación de los asientos de escape y admisión, renovación de válvulas de escape y admisión, revisión de guías de escape y admisión, revisión de balancines, rotacaps y camisas de inyectores. Se realiza la prueba hidráulica de las culatas a 10 Bar. – Camisas y pistones Se procede al desmontaje de las camisas a fin de limpiar las caras de agua, rectificado manual de los asientos, sustitución de juntas, limpieza y bruñido. Se realiza la toma de medidas correspondientes. No es necesario sustituir las camisas de ninguno de los cilindros. Se desmontan los pistones a fin de su reacondicionado. Se desmontan los segmentos y se limpian pistones y cajeras. Se procede a la toma de holguras de las cajeras con segmentos montados. Se sustituye la cabeza del pistón nº 5. – Bielas Cambiar el cojinete de cabeza de biela. Inspeccionar el dentado de las superficies de unión. Medir el diámetro del alojamiento. – Bancadas Se realiza inspección visual de cojinetes de bancada. Se revisan los cojinetes. – Cigüeñal Se comprueba la holgura axial del cigüeñal, permaneciendo dentro de los límites de tolerancia. – Eje de levas Se realiza la inspección visual del eje de levas, no hallándose defectos a reseñar. Se comprueba el juego axial, permaneciendo dentro de los límites de tolerancia. – Inyección Se regulan las bombas de inyección e inyectores en taller. – Cárter Se limpia el cárter. – Pruebas Se hace reglaje del huelgo de válvulas. Arranque y pruebas según protocolo. Se entrega el motor en orden de servicio.     Trabajo realizado por: Juan Andrés Corrales Ruiz

Se realiza reparación por daños ocasionados en los lados popa-estribor y popa-babor. Lado popa-estribor: se realiza la extracción de las partes dañadas mediante corte y saneamiento (mamparo, cintón de estribor, cintón de popa y parche horizontal). Se prefabrica en taller los nuevos cintones, la curva unión de los cintones, el mamparo y el parche horizontal. Posteriormente se realizan los trabajos de soldadura en Tanger durante las paradas del buque en puerto, utilizando además de las herramientas necesarias de corte y soldadura, un camión pluma con canastilla. Lado popa-babor: se realiza la extracción de las partes dañadas mediante corte y saneamiento (parte inferior del mamparo, cintón de estribor, cintón de popa y parches laterales). Se prefabrica en taller los nuevos cintones, la curva unión de los cintones, la parte inferior del mamparo y los parches laterales. Posteriormente se realizan los trabajos de soldadura en Tanger durante las paradas del buque en puerto, utilizando además de las herramientas necesarias de corte y soldadura, un camión pluma con canastilla. En este caso, además de los trabajos de soldarura, se endereza la parte del mamparo antiguo, con la intención de poder conservar parte de éste, a petición del cliente. A continuación, se adjunta informe fotográfico (ANEXO I) de la reparación. ANEXO I 1. Lado Popa-Estribor previo a la reparación:   2. Lado Popa-Estribor durante y tras la reparación:   3. Lado Popa-Babor previo a la reparación:   4. Lado Popa-Babor durante y tras la reparación: